شرکت تولیدی رویال پلاستیک

بازیافت پت

بازیافت پت

بازیافت پت

افزایش رشد جمعیت و مهاجرت به شهرها، تغییر الگوی مصرف و رواج فرهنگ مصرف گرائی و توسعه صنایع بسته بندی بویژه صنایع بسته بندی مواد غذائی و نوشیدنی در سالهای اخیر موجب تولید انبوه ظروف PET و در نتیجه بالارفتن درصد دورریز این مواد در زباله های شهری شده است مزایای گوناگون اقتصادی و زیست محیطی بازیافت pet و تاثیر بسیار زیادی آن در کاهش مصرف انرژی توجه خاصی را در سالهای اخیر به بازیافت آن جلب کرده است.استفاده از بطری های Pet جهت بسته بندی های گوناگون در حجم بالا یکی از معضلات این ظروف می باشد که به دلیل عدم فرهنگ سازی مناسب و همچنین مدیریت ضعیف در این مقوله می باشد، لذا باید در برخورد با اینگونه ظروف، چگونگی جمع آوری، تفکیک، بازیافت و مشکلات آنها را مورد نقد و بررسی قرارداد.

PET

پت مخفف کلمه پلی اتیلن ترفتالات می باشد . این ماده یک پلی استر است که از دو منومر به نام های اتیلن گلایکول و اسید ترفتالیک خالص ساخته می شود . پت به عنوان یک ماده پلی استر از ۶۰ سال پیش شناخته شده است . ماده پت در ابتدا به عنوان فیبرهای پلی استری در صنایع نساجی و صنایع بسته بندی مواد غذایی مورد استفاده قرار گرفت . به دلیل مزایای اقتصادی بطری های پت، تولید و استفاده از آنها روز به روز در حال افزایش می باشد . مزایای استفاده از بطری های پت شامل : شفافیت ، انعطاف پذیری ، مقاومت در برابر ضربه ، حمل و نقل آسان به دلیل سبک بودن ، حفظ و نگهداری مناسب گاز و رطوبت موجود در نوشیدنی ها ، پایین بودن مصرف انرژی در تولید آن و قابل بازیافت بودن آن است . اثرات منفی بطری های پت برگشت ناپذیر بودن این بطری ها و افزایش زائدات دفعی و همچنین افزایش حجم زباله‌های تولیدی می باشد.

پروسه تولید پت

پت از نفت و گاز خام تولید می شود . برای تولید یک کیلوگرم پت حدود ۹/۱ کیلوگرم نفت لازم است . کل انرژی مصرفی جهت تولید یک بطری پت حدود kwh/kg 23 می باشد  . پت به عنوان یک ماده پلی استر از دو مونومر اسید ترفتالیک خالص و اتیلن گلیکول  تشکیل شده است که در طی مراحل تقطیر چندگانه به رزین پت تبدیل می شوند . با توجه به دمای فرایند تولید پت ، گرانول پت بی شکل یا کریستالی می شود که خود در میزان شفافیت بطری های پت تأثیر دارد .

بازیافت پت

روشهای متداول در دنیا برای بازیافت پت به سه صورت می باشد:

۱- ذوب کردن :  بازیافت پت از طریق ذوب کردن بطری ها که روش بسیار ساده و کم هزینه ای است و آلودگی کمی دارد.
۲- روش شیمیایی : در این روش  پلی اتیلن ترفتالات را به شکل پودری یا مذاب در آورده و با هیدرولیز آن توسط بخار آب فوق بحرانی و یا واکنش با برخی الکل ها مثل متانول و هگزانول در شرایط فوق بحرانی مواد اولیه بازیابی می شود . این روش ، فرآیند پیچیده و پرهزینه ای دارد و آلودگی آن در حد متوسط است .
۳- سوزاندن : در این روش بطری ها را می سوزانند و از انرژی آن ها استفاده می کنند ، که این فرآیند نسبتاً آسان و کم هزینه است ولی آلودگی بالایی دارد .

لازم به ذکر است که در دو روش اول بطری ها ابتدا باید به پرک تبدیل شده و سپس سایر فرآیند ها بر روی آنها انجام شود. اما روش متداول در کارگاه ها و کارخانجات بازیافت پت در کشورمان عبارتست از:  ابتدا بطری های جمع آوری شده از سطح شهر (توسط شهرداری و افراد متفرقه ) بر روی نوار نقاله قرار می گیرند . این نوار نقاله مجهز به دتکتور فلز می‌باشد که زائدات فلزی را از بطری ها جدا می کند . بطری ها روی نوار نقاله حرکت می کنند. در دو طرف نوار نقاله افرادی مستقر هستند که بطری های رنگی آلوده را از سایر بطری ها جدا می کنند . در مرحله ی بعد بطری ها وارد دستگاهی می‌شوند که به طرق مختلف از جمله دمیدن هوا و یا حرارت دادن ، به مقدار زیاد درپوش ها و برچسب ها را جدا می کند. سپس بطری ها به آسیاب وارد شده و خرد می شوند. این دستگاه مجهز به یک سیستم آبرسانی است . در این سیستم مرطوب عمر تیغه های خردکن طولانی تر است و همچنین می توان گفت این سیستم آبرسانی باعث شستشوی اولیه پرک های پت می‌شود . بعد از واحد آسیاب تانک شستشو  قرار دارد که پرک ها توسط مواد شوینده و سود سوز آور و آب شسته می شوند . بعد از تانک شستشو جریان پرک ها ازواحد های سیکلون و صافی رد شده و مواد شوینده و آلودگی ها از آنها جدا می شوند. سپس پرک ها از پایین وارد تانک شناورسازی شده و در این تانک برچسب ها به دلیل وزن مخصوص کم به سطح آب رفته و شناور می شوند و پرک ها در کف تانک قرار می گیرند . برچسب ها و درپوش های شناور خرد شده در سطح تانک توسط پاروهایی جمع آوری شده و از سیستم خارج می شوند و پرک ها به واحد سانتریفیوژ هدایت می‌گردند. این سیستم در اصل یک خشک کن است که از طریق نیروی گریز از مرکز رطوبت و آلاینده های سطح پرک ها را جدا می‌کند . در مرحله ی بعد پرک ها وارد خشک کن شده و با هوای داغ خشک می شوند . درصد باقی مانده رطوبت پرک پس از خروج از سیستم باید کمتر از ۵/۰ % باشد . در نهایت پرک ها بسته بندی شده و به منظور تولید انواع محصولات به بازار عرضه می .

امتیاز دهید

این مقاله را به اشتراک بگذارید.

دیدگاهتان را بنویسید...

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

ورود | ثبت نام